APQP 第三版 & 管制計劃第一版：改版總覽

不用為了改版而全部重寫。AIAG 表示，供應商不需要為了新版去更新既有的管制計劃。

實務上的做法是：新專案、或舊產品本來就要改版時（例如定期審查、客訴、製程變更），再套用新寫法。客戶的 CSR 另有規定時，依客戶規定。

美系三大車廠都已經要求：GM、Stellantis 從 2024-09-01 開始，Ford 從 2024-12-31 開始（各來源的日期略有出入）。

我們的直接客戶多半是貿易商，什麼時候要求要看他們的 CSR。IATF 16949 第 2 版預計 2027 年中發行，重點之一是加強次階供應鏈和顧客要求的往下傳遞，可以預期要求會越來越多。

因為管制計劃要跟 PFMEA 對得起來（第 15 節）。FMEA 在 2019 年就改成 AIAG-VDA 版：七個步驟、用措施優先度（AP）取代風險係數（RPN）。

如果公司程序寫的是新版 FMEA，實際文件卻還是 RPN 格式，稽核時會被問。

AIAG 和 VDA 合編的 SPC 手冊 2026 年 7 月才發行，目前還沒看到車廠的強制日期。先知道有這件事就好，依客戶要求再轉換。

新手冊特別談到「刀具磨耗型」這種隨時間漂移的製程，跟沖壓模具磨耗、毛邊逐漸變大正好相關，之後值得研究。

沖壓扣件廠通常照客戶圖面生產，沒有設計責任。第 2 階段的設計活動（例如 DFMEA）要不要做，建議先跟客戶議定、留下紀錄，不要自己決定省略。

CP 手冊 1.11 寫得很明確：沒有設計責任的組織，要和客戶建立一套流程，把 DFMEA，至少是特殊特性的細節，從負責設計的一方傳下來。對我們來說，就是要求貿易商把客戶的特殊特性和 CSR 完整轉過來。

手冊並沒有「小公司精簡版」的規定。小廠能做的是依專案風險調整深度，例如新材料、新製程走完整流程，舊產品延伸新尺寸則沿用既有文件、只做差異分析。

手冊附錄 A-9（p122–123）。每題勾「是／否」，答「否」的要填意見／需要採取的措施、責任人、截止日期。前 11 題是採購面，第 12 題起是工程功能。用語依中文版改為台灣用語。

1. 列出所有外包廠和原料供應商，用上面的條件逐一打勾。
2. 高風險的外包廠：要求每年提供特殊製程自我評估（熱處理用 CQI-9、電鍍用 CQI-11），每批附製程紀錄（例如爐溫、烘烤時間）。
3. 新產品開發時，高風險外包廠的準備狀況要列入 APQP 進度追蹤。
4. 評估結果至少每年更新一次。

關鍵在手冊寫的是「可能影響外形、配合、功能」，不是「已經影響」。「結果都一樣」是要證明的結論，不能當成前提。

1. 換廠當下沒人知道結果一不一樣。電鍍是特殊製程，外觀和膜厚一樣，下面這些也可能不一樣，而且出貨檢驗量尺寸看不出來：
   • 氫脆：高強度件電鍍後烘烤不足，裝上去幾天後才斷裂
   • 防鏽時數：鈍化膜、封孔劑配方不同，鹽霧時數就不同
   • 摩擦係數：同樣的鎖附扭力，夾緊力不同，客戶的鎖附參數可能失準
2. 確認結果一樣，本身就是變更流程的內容。評估新廠、試作、測試，更新流程圖、PFMEA、管制計劃，依客戶要求重新提交 PPAP。驗證過了，才能說沒有影響。
3. PPAP 手冊直接點名。第 3 節列出的客戶通知情境，包括更換零件、材料或服務（例如熱處理、電鍍）的來源。要不要重新送件由客戶決定，不是我們自己判斷。
4. 換料商同理。同一個材質規格，不同鋼廠的成分範圍、夾雜物、加工硬化特性仍可能不同，沖壓毛邊、熱處理後硬度都可能跟著變。

一句話：變更管理管的不是「結果有沒有變」，而是「誰有資格說結果沒變」：要驗證過、客戶也知道，才算數。

依檢查表 A-8 的精神，至少檢查這幾項：

• 變更前有沒有通知客戶、取得核准
• 流程圖、PFMEA、管制計劃、作業指導書是否更新
• 變更前後的庫存怎麼處理、怎麼標識區分
• 外包廠或供應商端有沒有跟著改
• 需不需要重新提交 PPAP

反過來也一樣：外包廠換藥水、換爐子、搬廠，要先通知我們，我們再判斷要不要通知客戶。這要寫進給外包廠的品質要求裡。

手冊規定：結果不完整或不可接受的項目要訂行動計畫，並建議公司內部和客戶之間都要有明確的升級機制，必要時往上呈報。也就是說，「沒過」本身不是問題，沒過卻沒人知道、沒人處理才是問題。

閘門審查也涵蓋次階供應商：G2 要做次階供應商設計審查，G3 看次階供應商製程能力，G4 看次階供應商投產準備。客戶過他們的閘門時，可能會來問我們的進度；我們過閘門時，也要確認外包廠準備好了。

閘門過了之後還是可能有變更。手冊要求 G1 確認變更管理日誌，之後每個閘門都要再確認一次，必要時把之前核准過的文件重新核准。

以下是依手冊精神為小廠整理的簡化版，不是手冊原文。每道閘門的項目都打勾，主管才簽核放行。

零件要能用批號追溯，細節跟客戶議定。對扣件廠來說，最基本的是成品批號 → 外包處理批 → 原料爐號能串起來。客訴時能縮小遏制範圍，就是追溯性的價值。

每個階段要交付什麼、交了沒，用燈號追蹤：綠＝照計畫、黃＝有風險但有對策、紅＝落後且需要主管介入。可以直接用在現有的 APQP 進度表上。

新增 A-0 風險因素、A-8 變更管理、A-9 採購；原本的管制計劃檢查表改編為 A-10。名稱依手冊目錄。

完整題目請看手冊附錄 A。公司自己的「APQP 文件查檢表」如果是照舊版做的，至少要補上變更管理和採購兩段。

舊版的 Product Quality Planning Summary and Sign-off，新版改為附錄 E Quality Planning Summary and Approval，而且每個閘門各有一張（E-0～E-5），不再只在最後簽一次。項目包括次階供應商準備度、經驗教訓，最後一張 E-5 包括「核准結束安全投產、改用量產管制計劃」。

不是。網路上有顧問把它畫成獨立的第四階段，但手冊的表單寫得很清楚：表頭有「安全投產」勾選框，安全投產包含在試產或量產管制計劃裡時，兩個框都勾。也就是說，安全投產是加在試產或量產管制計劃上的加強期。

手冊沒有寫「90 天」。手冊要求公司自己訂結束的判斷準則，並由主管審查決定；客戶有準則或要求授權的，要先確認達到準則或拿到客戶授權才能結束。

退出條件範例：連續 5 批無不合格、無客訴，且初期製程能力達標，由品保主管核准退出。（數字僅為示意，依客戶要求訂定）

新版表單的「反應計畫」底下分成兩欄：措施（Action）和負責人（Owner/Responsible），所以負責人指的是反應計畫的負責人。手冊範例的說明是：負責人是「啟動反應計畫的人」，1.8 節也要求寫出負責執行的人（用職稱或角色），或引用寫有負責人的文件。可疑品和不合格品都要標識、隔離，由反應計畫指定的負責人判定處置。手冊範例寫的都是職稱（例如「品保經理」「量測人員」）。建議寫單一職稱或角色（例如「品保課長」），不要寫「品保課」這種部門名稱。

可以引用其他文件（例如不合格品管制程序），但被引用的文件要寫明步驟和負責人。只寫「依 SOP」而 SOP 裡也沒寫清楚，等於沒寫。

「通知主管」只交代了第一步。主管接到通知之後要做什麼、可疑品要不要隔離、隔離多少、怎麼矯正、什麼條件才能復產，都沒寫。現場人員看了也不知道在主管趕到之前，自己該不該先停機、先隔離。

手冊明白要求：不能只寫通知主管，要連結到特定個人或單一職位，並寫出遏制步驟和重新開始生產的步驟。

手冊附錄 A-1 範例的說明寫得很直接：樣本數和頻率用批量（數量）為基準，不要用時間。範例寫的是「每 30 件」「每 10 件」「每班開始、換線、換模時」。例如每分鐘 60 沖，「每 1 小時」改成「每 3,600 沖次」，停機或降速時才不會失真。

樣本數如果有規則（例如「依模具一沖的件數」），要寫在管制計劃或指導書裡，不要只藏在 Excel 的儲存格註解。

公司現行規定：每 1 小時，抽穴數 × 3 件。以 4 穴模、標準沖速每分鐘 60 沖為例：

改完再檢查兩件事：

• 遏制量承受得起嗎？發現異常時，可疑品追溯到上一次合格的巡檢：3,600 沖 × 4 穴 = 14,400 件，要篩得完。
• 反映模具磨耗嗎？容易崩刃、磨耗快的模具，沖次間隔要縮短。

（數字僅為示意，依各料號的沖速、穴數和模具狀況訂定）

• 用來測試防錯或篩選機的不良樣品（常稱「紅兔子」），要編號、放在顏色明顯的盒子（常用紅色），避免混進良品或被拿去做別的用途。手冊 1.4 還要求它的缺陷程度要剛好在規格界限上或略超出，才測得出防錯是否真的有效，並且要定期維護，確認還能用。
• 驗證不通過時：上次驗證通過後生產的產品都是可疑品，處置方式要寫在作業指導書。

依廠商報告可以，這正是「傳遞特性」的情況。手冊和 IATF 不要求我們自己測，要求的是：說得出電鍍廠怎麼管，而且有方法確認他們管得有效。

1. 管制計劃寫清楚。膜厚、鹽霧標成傳遞特性，最後控制點寫「電鍍廠」，並寫出電鍍廠的方法和頻率（例如每批 X 光測厚、每月鹽霧試驗）。最晚在試產管制計劃審查時，跟客戶確認並取得同意。
2. 每批認真審報告，不是收下就好。批號對得上我們的批號嗎？數值符合規格嗎？抽了幾件？測試日期合理嗎？連續幾批數值一模一樣，要懷疑是複製貼上。審查項目寫成檢查表，審查人簽名留紀錄。
3. 定期確認報告可信。例如每年抽一批送第三方實驗室驗膜厚和鹽霧，和電鍍廠的報告比對。這就是「確認供應商控制有效」的證據。
4. 管電鍍廠的製程。每年要求電鍍廠提供 CQI-11 自我評估；可以的話去現場稽核，看測厚儀校正、鹽霧箱紀錄、除氫烘烤紀錄。
5. 我們做得到的進料檢驗照做。外觀、色澤、鍍層剝落、批號標示。要不要另外買簡易膜厚計自己抽測，可以評估；小墊圈量測面積小，準確度可能有限。

IATF 16949 的解釋 SI 7 說：外包製程要識別出來並決定管制程度；如果某個特性直接通過我們、沒有經過我們驗證，就必須確保製造端有管制。所以「依加工廠報告」不是不行，而是要能說明外包廠那邊怎麼管。

AIAG 的特殊製程評估工具，外包廠每年自己評一次：

• CQI-9 熱處理（第 4 版，2020）：爐溫、時間、碳勢、淬火等參數的管制，以及爐溫均勻性、熱電偶校正。
• CQI-11 電鍍（第 3 版，2019）：槽液、電流、膜厚，以及除氫烘烤的管制。

很多車廠的 CSR 會要求供應鏈中的熱處理、電鍍廠做這些評估。

• 要附上適用的料號清單，各料號的規格值可以另附表。
• 背後要有對應的家族 PFMEA 支撐。
• PPAP 能不能用代表件提交，要事先取得客戶書面同意。

• PFMEA 探測度給 3 分（等於自動化全檢），管制計劃卻寫「每班抽 5 件，卡尺量測」。
• 管制計劃有「沖床轉速」「去毛邊時間」這些製程特性，PFMEA 卻找不到對應的失效原因。
• 對外版和內部版管制計劃，同一個項次編號指的是不同特性。
• 熱處理硬度 PFMEA 嚴重度 7 以上，卻沒有評估要不要列為特殊特性。

拿著 PFMEA 到現場，實際試試看「這個失效會不會發生？發生了抓不抓得到？」。發現 PFMEA 沒想到的失效，就回頭更新 PFMEA 和管制計劃。

不同層級的人（班長、課長、廠長）用簡短的檢查表，定期到現場確認有沒有照管制計劃做。小廠可以從「班長每班查 5 項重點」開始。

管制計劃要涵蓋倉儲和搬運。對墊圈廠最重要的就是混料：

• 換模時舊料號殘件卡在模具、集料箱角落
• 外包熱處理、電鍍時不同料號同爐同桶，回廠混在一起
• 包裝站同時開兩個料號

對策：換模清線檢查、外包「一料號一桶一標籤」、回廠首件比對、包裝站一次一個料號。

停電、停機後復機、臨時換模這類非例行狀況，也要事先想好怎麼管制，例如復機後要做首件確認。

用軟體把流程圖、PFMEA、管制計劃連起來，可以避免三份文件不一致。小廠不一定要買軟體，用同一個 Excel 活頁簿、用編號互相連結、保留改版紀錄，也能做到同樣的精神。

1. 頻率「item」（編號 20 內徑）：不是頻率。應改成「每次架模後」之類明確的時機。
2. 反應計畫「通知主管」（編號 20 毛邊）：沒寫停機、可疑品範圍、恢復條件和負責人。
3. 硬度只管下限（編號 40）：圖面是 300～370 HV，管制計劃只寫 ≥ 300，上限沒管。過硬也是不良，還會提高氫脆風險。
4. 硬度沒標特殊特性（編號 40）：PFMEA 嚴重度 8，卻沒評估是否列為特殊特性。
5. 電鍍膜厚是傳遞特性，卻沒寫最後控制點（編號 50）：只寫「依加工廠報告」，沒寫電鍍廠怎麼量、我們怎麼確認報告可信。
6. 全檢沒有確效、沒有界限樣品（編號 60）：人工目視全檢要定期確認檢得出來。

加分題：編號 70 的「流程卡蓋章」是管理規定，不是真正的防錯，也沒有驗證方法。

• 頻率全部改成明確的數量或時機（每次架模、每 3,600 沖次、每班）。
• 反應計畫寫出停機、可疑品範圍、恢復條件，並新增負責人欄。
• 硬度改用上下限範圍，並列為特殊特性。
• 外包製程分成產品特性和製程紀錄兩列，傳遞特性寫出最後控制點。
• 全檢加上界限樣品和每班確效（70.2）。
• 防錯改列真正的防錯裝置和每班驗證（30.5）。
• 儲存搬運加入防混料（90.1、100.1）。
• 表頭寫明對應的流程圖、PFMEA 編號，三份文件編號一致。